미쉐린 람차방 공장은 미쉐린의 아시아 지역 타이어 생산의 중심지로 자리 잡고 있다. 태국에 위치한 이 공장은 아시아 내 주요 생산 시설로, 연간 약 1,000만 개의 타이어를 생산하며, 아시아 전역뿐만 아니라 북미와 유럽 시장에도 공급하고 있다. 람차방 공장은 아시아 지역의 22개 미쉐린 공장 중 하나로, 아시아 생산량의 약 25%를 책임지고 있다.
공장은 주로 승용차, 트럭, 모터사이클 타이어 등 다양한 제품군을 생산하며, 고성능 타이어 및 친환경 타이어 개발에도 주력하고 있다. 특히, 람차방 공장은 지속 가능한 생산 방식과 효율적인 자원 활용을 통해 타이어 생산의 환경적 영향을 최소화하고 있다.
람차방 공장은 자동화와 디지털 기술을 활용해 효율성을 높이고 품질을 강화하고 있다. 주요 생산 공정은 다음과 같다.
1. 원자재 공급과 초기 단계
람차방 공장은 고무, 실리카, 철강 코드 등의 원자재를 주로 아시아 지역에서 조달하며, 이를 활용해 타이어의 세미 피니시(Semi-Finish) 제품을 제작한다. 이를 통해 운송 비용 절감과 탄소 배출 감소를 동시에 달성하고 있다.
2. VMI Maxx 시스템 도입
VMI Maxx 장비는 타이어 내부 구조와 사이드월(Sidewall)을 결합하는 자동화 기술로, 작업자의 물리적 부담을 줄이는 동시에 생산성을 높이고 있다. 이 장비는 타이어 내부와 외부의 결합을 정밀하게 수행하며, 경화(Curing) 공정으로 넘어가기 전까지 모든 단계를 자동화한다.
3. 전기 경화(Curing) 시스템
람차방 공장은 기존의 스팀 경화 방식에서 전기 경화 방식으로 전환해 에너지 소비를 최적화하고 있다. 이 전환으로 온도 상승 문제를 제어하고, 생산 공정의 효율성을 높였다. 경화 공정은 타이어 완성까지 약 15분이 소요되며, 자동화된 시스템을 통해 고품질 제품을 안정적으로 생산한다.
람차방 공장은 미쉐린의 지속 가능 전략에 따라 환경 영향을 최소화하는 데 주력하고 있다.
1. 태양광 에너지 활용
공장 내 설치된 태양광 패널은 연간 약 6.6메가와트시(MWh)의 에너지를 생산하며, 일부 시점에서는 공장의 전력 소비를 100% 충당할 수 있다. 이를 통해 에너지 소비를 줄이고 탄소 배출을 최소화하고 있다.
2. 재활용 및 폐기물 관리
람차방 공장은 폐기물의 100% 재활용을 목표로 하고 있으며, '제로 폐기물 매립' 정책을 시행 중이다. 또한, 폐타이어에서 추출한 카본 블랙과 재활용 철강 코드를 활용해 자원 순환성을 높이고 있다.
3. VOC(휘발성 유기화합물) 배출 감소
생산 공정에서 발생하는 VOC 배출을 줄이기 위해 용매 사용을 최소화하고, 대체 재료를 적극 도입하고 있다.
람차방 공장은 사람 중심의 경영을 기반으로 직원들의 안전과 복지를 개선하고 있다.
1. 인체공학적 설계
타이어를 수작업으로 운반해야 했던 과거와 달리, 자동화 장비가 도입되어 직원들의 물리적 부담을 크게 줄였다. 특히, 공장의 평균 실내 온도를 과거 38도에서 현재 30도로 낮추어 쾌적한 작업 환경을 제공하고 있다.
2. 다양성과 포용성 강화
람차방 공장은 여성 근로자의 비율을 약 25%까지 끌어올렸으며, 장애인을 위한 일자리 창출에도 앞장서고 있다. 예를 들어, 청각장애를 가진 직원들이 RFID 기술 기반 타이어 추적 작업에 참여하며, 전문성을 발휘하고 있다.
3. 평생 학습과 재교육
람차방 공장은 '10-20-70 학습 모델'을 도입해 직원들의 역량 개발을 지원하고 있다. 이 모델은 이론 교육(10%), 멘토링(20%), 실무 학습(70%)으로 구성되며, 데이터 분석 등 새로운 기술 습득을 통해 직원들이 고부가가치 업무로 전환할 수 있도록 돕고 있다.
미쉐린 람차방 공장은 2050년까지 완전한 탄소 중립을 목표로 하고 있다. 이를 위해 태양광 에너지 확대, 전기 경화 기술 적용, 자원 재활용 등 다양한 프로젝트를 추진 중이다.
미쉐린 람차방 공장은 지속 가능성과 기술 혁신, 그리고 인재 개발을 통해 글로벌 제조업의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. “사람, 환경, 기술”이라는 세 가지 핵심 가치를 융합한 람차방 공장은 단순히 타이어를 생산하는 공장을 넘어, 더 나은 미래를 위한 모범 사례로 자리매김하고 있다.
글 / 원선웅 (글로벌오토뉴스 기자)
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