BMW그룹이 산학 협력 콘소시엄 기반의 'Car2Car' 연구 프로젝트 결과를 발표하며, 폐차에서 회수한 소재가 신차 제조에 요구되는 고품질 기준을 충족할 수 있음을 입증했다. 해당 프로젝트는 5개 주요 소재 카테고리 전반에 걸쳐 공정 확장 및 선별 기술 개선이 소재 회수율을 얼마나 높일 수 있는지 검증하기 위해 추진됐다.
최소한의 필수 해체만 진행하는 표준 시장 조건 시험에서 폐차 소재의 고품질 재사용 비율을 의미하는 'Car2Car 비율'은 6%에 불과했다. 정교한 공정 공학과 선별Route 도입을 거친 결과 이 비율은 51%까지 급증했다. 정밀 사전 선별, 분쇄 공정 개선, 센서 기반 선별 및 알루미늄 합금의 정확한 분리 기술을 적용하면서 철강 회수율은 1%에서 81%로, 알루미늄은 23%에서 52%로, 구리는 48%에서 68%로 각각 향상됐다.
고품질 강판 재활용 성공 및 양산 적용
철강 분야에서는 케이블과 커넥터에서 발생하는 구리 오염으로 인해 폐차 고철을 고품질 자동차용 강판으로 재활용하기 어려웠던 고질적 문제를 해결했다. BMW그룹은 추가 선별 단계를 통해 구리 오염을 낮춤으로써 자동차 규격을 충족하는 판재용 원료 소재를 생산하는 데 성공했으며, 해당 공정에 대한 특허를 출원했다. 이렇게 제작된 스틸 코일은 BMW 라이프치히 공장에서 검증을 거쳐 10만 개 이상의 양산 차량 부품 생산에 투입됐다.
철, 알루미늄, 구리는 재활용 인프라가 갖춰진 반면, 플라스틱과 유리 분야는 복합 구조와 품질 요구 조건으로 인해 기술적 장벽이 높은 상황이다. BMW그룹은 선별 및 공정 개선 결과를 '순환을 위한 디자인(Design for Circularity)' 접근법에 반영하고 프리제로(PreZero) 등 재활용 파트너사들과의 협력을 이어갈 방침이다.
글 / 원선웅 (글로벌오토뉴스 기자)
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