BMW 그룹이 글로벌 생산 계획을 간소화하고 효율성을 높이기 위해 '가상 공장' 이니셔티브를 고도화하고 있다고 발표했다. 생산 계획자들이 30개 이상의 생산 시설 디지털 트윈을 활용해 애플리케이션을 개선하며, 이를 통해 생산 계획 비용을 최대 30%까지 절감할 것으로 예상된다고 밝혔다.

BMW 그룹은 과거 실제 조정 및 테스트에 몇 주가 소요되던 프로세스를 이제 가상 공장 프레임워크 내에서 정확하게 시뮬레이션할 수 있게 되었다고 밝혔다. 다가오는 차량 출시를 준비하기 위해 BMW 그룹은 가상 시뮬레이션을 시작으로 2027년까지 40개 이상의 신형 또는 업데이트된 모델을 글로벌 생산 네트워크에 통합할 계획이며, 이를 통해 제조 현장의 안정성을 보장할 방침이라고 덧붙였다.

가상 공장의 구현은 BMW 그룹의 'iFACTORY' 전략에 필수적인 요소다. 이 전략은 수동 프로세스의 3D 시뮬레이션과 함께 건물, 장비, 물류 및 차량 데이터를 연결하는 다양한 도구를 활용한다. 이 통합으로 전 세계 모든 BMW 그룹 공장에 디지털 트윈이 생성될 것으로 기대된다.

실시간 시뮬레이션은 엔비디아 옴니버스에서 개발된 산업용 3D 메타버스 애플리케이션을 사용하여 레이아웃, 로보틱스, 물류 시스템의 가상 최적화를 촉진한다. 회사는 가상 공장이 생성형 AI 및 에이전트 AI 기능을 통합하여 지속적으로 발전하고 있다고 설명했다.

특히, 신제품 출시 시 생산 라인과의 호환성을 보장하고 잠재적인 충돌을 방지하는 과정이 가상 공장 내에서 자동화된다. 건설 데이터와 3D 스캔을 활용한 이 검증 프로세스는 생산 라인을 통한 차량 이동 및 회전 시뮬레이션을 통해 자동 충돌 검사를 가능하게 한다. 이로 인해 이 프로세스에 필요한 시간이 기존 약 4주에서 단 3일로 크게 단축된다.

과거에는 잠재적인 충돌을 식별하기 위해 물리적인 차체를 생산 라인을 통해 수동으로 안내해야 했으며, 이는 종종 광범위한 주말 작업을 필요로 했다. 도장 공장의 경우 딥 코팅 탱크를 비우고 청소하는 과정까지 포함되어 상당한 비용과 시간이 소요되었다.

BMW 그룹의 가상 공장은 자동 충돌 검사, 수동 작업 최적화를 위한 인간 시뮬레이션, 기존 3D 스캔을 통한 주변 환경 자동 매핑을 포함하여 스마트 운송 시스템을 개선하기 위한 기능을 빠르게 확장하고 있다.