BMW 그룹이 ‘버추얼 팩토리(Virtual Factory)’ 이니셔티브를 본격 확대하고 있다. 전 세계 30개 이상의 생산 시설에 디지털 트윈 기술을 적용해 생산 계획을 가상 공간에서 먼저 검증하고 최적화하는 방식이다.

BMW는 그동안 수 주일이 걸리던 설비 조정 및 테스트 과정을 이제는 가상 시뮬레이션을 통해 몇 일 만에 처리할 수 있게 됐다고 밝혔다. 2027년까지 40개 이상의 신차 및 부분변경 모델을 글로벌 생산망에 통합할 예정이며, 이 과정도 모두 버추얼 팩토리에서 시작된다.

회사는 이 시스템 도입으로 생산 계획 관련 비용을 최대 30%까지 절감할 수 있을 것으로 보고 있다.

버추얼 팩토리는 BMW의 디지털 생산 전략인 ‘iFACTORY’의 핵심 축 중 하나로, 공장 건물, 설비, 물류, 차량 데이터를 통합해 3D 시뮬레이션과 연결하는 방식으로 구축된다. 이를 통해 모든 BMW 공장에 디지털 트윈이 구현되고 있으며, 인더스트리얼 3D 메타버스 기술은 엔비디아 옴니버스(Nvidia Omniverse) 플랫폼 기반으로 개발됐다.

해당 시스템은 레이아웃, 로봇, 물류 시스템의 실시간 최적화 시뮬레이션을 지원하고 있으며, 최근에는 생성형 AI와 에이전트 기반 AI 기능도 점차 통합되고 있다.

신차 투입 시에는 생산 라인과의 호환성 및 충돌 여부 검증이 필수인데, 버추얼 팩토리에서는 이 과정도 자동화됐다. 설계 데이터와 3D 스캔 정보를 바탕으로 차량 이동 및 회전 경로를 시뮬레이션하고, 잠재적 충돌 여부를 사전에 파악할 수 있다. 기존에는 실제 차체를 생산 라인에 수동으로 통과시키며 주말 근무를 동반한 확인 작업이 필요했으나, 현재는 4주 걸리던 검증이 3일로 단축됐다.

도장 공정에서도 과거에는 딥코팅 탱크를 비우고 세척하는 등 큰 비용과 시간이 소요됐으나, 가상 검증을 통해 이를 대부분 대체하고 있다.

이 외에도 버추얼 팩토리는 작업자의 동선을 고려한 수작업 시뮬레이션, 3D 스캔 기반 환경 맵 자동화 기능 등을 포함해 스마트 물류 시스템 고도화를 지원하고 있다.

한편, BMW 그룹은 지난달 고체 전해질 배터리(ASSB) 개발을 위해 솔리드파워(Solid Power)의 대형 셀을 적용한 BMW i7 테스트 차량을 뮌헨 지역에서 시험 중이라고 발표한 바 있다.


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