BMW 그룹이 독일 뮌헨 공장의 대규모 현대화 작업을 마무리하고 오는 8월부터 노이어 클라쎄 라인업의 핵심 모델인 차세대 순수전기 세단 더 뉴 BMW i3 양산을 시작한다. 이번 프로젝트를 위해 BMW는 지난 4년간 공장 부지의 약 3분의 1을 재개발하며 새로운 차체 공장과 조립 라인, 물류 시스템을 구축했다. 6억 5,000만 유로가 투입된 이번 투자를 바탕으로 뮌헨 공장은 2027년부터 순수전기차만을 생산하는 전용 거점으로 탈바꿈할 예정이다.

현재 뮌헨 공장에서는 본격적인 가동에 앞서 양산 전 단계 차량을 생산하며 전체 시스템을 점검하고 있다. 실제 양산과 동일한 조건에서 공정 안정성을 검증하고 품질을 확보하는 최종 단계다. BMW 그룹은 수개월간 축적된 데이터를 분석해 생산 공정을 정교화하며 안정적인 공급 체계를 갖추어나갈 방침이다.



iFACTORY 전략 기반의 디지털 공정 도입
새로운 생산 구역은 BMW의 차세대 생산 전략인 iFACTORY를 기반으로 설계됐다. 효율성과 지속가능성, 디지털화에 초점을 맞춘 이 전략은 버추얼 트윈 기술을 활용해 시스템 도입 계획을 수립하고 구현하는 데 기여했다. 특히 차체 공장은 로봇 자동화율이 약 98%에 달해 표준화된 공정을 정밀하게 수행한다.

도장 공정에서는 카메라와 인공지능을 결합한 자동화 표면 검사 시스템이 활약한다. 미세한 편차까지 감지해 디지털로 기록하고 공정 진행 중 즉시 수정하는 자동화 표면 처리 시스템을 도입해 품질 관리 수준을 높였다. 물류 부문 역시 매일 운반되는 250만 개의 부품 중 70%를 조립 워크스테이션으로 직접 전달하는 방식을 택해 내부 운송 거리를 줄이고 공간 효율을 개선했다.



핵심 부품의 현지 공급 체계 구축
BMW 그룹은 현지 생산과 현지 공급 원칙을 적용해 배터리와 구동 시스템의 안정성을 확보했다. 더 뉴 i3에 탑재될 6세대 고전압 배터리는 바이에른주 이를바흐-슈트라스키르헨에 위치한 신규 공장에서 공급받으며, 6세대 전기모터는 오스트리아 슈타이어 공장에서 제작해 조달한다.

공장 내부에 시트 제조 시설을 별도로 갖춘 점도 눈에 띈다. 이 시설은 뮌헨에서 생산되는 모든 i3의 시트를 제작하며, 조립 라인에 실시간으로 전달하는 직서열 생산 방식을 통해 공정 지연을 방지한다. 인공지능과 자동화 기술이 집약된 뮌헨 공장은 BMW가 추구하는 차세대 모빌리티 생산의 핵심적인 역할을 수행할 것으로 보인다.

글 / 원선웅 (글로벌오토뉴스 기자)​
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