MINI 옥스포드 공장에서 조립을 마친 차량들이 자율주행으로 이동하고 있다. (BMW 그룹)

[오토헤럴드 김흥식 기자] 생산 라인을 갓 빠져나온 신차가 운전자 없이 스스로 움직여 공장 내 조립 설비와 물류 구역을 오가는 무인 자율주행 기술이 대량 양산 현장에 안착했다. BMW 그룹은 완성차 공장 내부에서 운전자 없이 차량을 이동·유도하는 ‘공장 내 자동 주행(Automated Driving In-Plant, AFW)’ 기술을 통해 누적 100만 대의 완성차 이동을 달성했다고 27일 밝혔다.

현재 BMW 그룹 글로벌 생산 네트워크 전반에서는 하루 평균 약 3500건에 달하는 차량 이동이 사람의 개입 없이 자동으로 이뤄지고 있다. 일반 도로가 아닌 공장내 센서 등 네트워크를 이용해 조립을 마친 완성차가 운전자없이 필요한 지점으로 이동을 하는 시스템이다.

AFW 기술은 2022년 독일 딩골핑(Dingolfing) 공장에서 시범 프로젝트로 출발했다. 이후 라이프치히, 레겐스부르크를 거쳐 최근 영국 미니(MINI) 옥스퍼드 공장까지 총 4개 생산 거점으로 확대 적용됐다. 100년이 넘는 제조 역사를 지닌 옥스퍼드 공장에서는 지난 한 해 동안에만 5만 3000대 이상의 신차가 무인 상태로 공장 내 지정 구역을 주행했다.

특히 옥스퍼드 공장은 자동 유도 차량을 기존 생산 설비 제어 시스템과 직접 연동한 첫 번째 거점이다. 클라우드 기반 솔루션을 통해 차량이 리프팅 설비 옆 지정 위치로 정밀하게 진입하고, 작업 완료 후 스스로 다음 이동 경로를 찾아가는 완전 자동화 상호작용을 구현했다.

AFW 시스템은 차량 내 센서에만 의존하지 않고 공장 경로를 따라 배치된 외부 라이다(LiDAR) 인프라와 클라우드 아키텍처, 첨단 동작 계획 소프트웨어를 유기적으로 엮어 구동된다. 노선 주변의 라이다가 환경을 실시간 스캔해 안전한 주행 경로를 생성하며, 인공지능(AI)은 시뮬레이션과 제어 알고리즘 고도화를 상시 뒷받침한다.

BMW 그룹은 딩골핑 공장에 유럽 최대 규모의 생산용 라이다 인프라를 구축해 데이터와 기술 완성도를 끌어올렸다. 이를 통해 AFW 적용 차량은 공장 내 보행자는 물론 다른 차량, 무인 운반차(AGV), 물류 트래픽 및 가변적인 장애물까지 실시간으로 감지하고 동적으로 회피하며 주행한다.

BMW 그룹은 공장 내 자율주행 기술을 단일 공장용 맞춤형 설비가 아닌 글로벌 표준 아키텍처로 설계해 확장성을 극대화했다. 차종이나 플랫폼, 공장 구조가 달라도 동일한 제어 프레임워크를 유연하게 적용할 수 있는 것이 강점이다.

BMW는 오는 2027년 미국 사우스캐롤라이나주 스파르탄버그(Spartanburg) 공장에 AFW 기술을 도입해 북미 생산 기지까지 글로벌 확장을 본격화할 방침이다. 공장 내 조립과 출고 대기 물류 과정에서 운전원 배치를 최소화하고 이동 정밀도를 높여 완성차 제조 전반의 물류 비용 절감과 생산 효율을 극대화한다는 구상이다.

김흥식 기자/reporter@autoherald.co.kr

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